El plan de emergencia japonés

La prevención es clave ante la incertidumbre. Los últimos resultados financieros de Toyota sugieren que su “plan de continuidad en los negocios” pudo ser el factor clave de su éxito. Este fue pensado tras el desastre de Fukushima en 2011, en previsión de cualquier desastre que interrumpiera su cadena de suministros. Su equipo de mejora continua sabía que, entre los materiales críticos, los semiconductores tienen los tiempos de entrega más altos, los que ponen en riesgo el cumplimiento de su famoso sistema de producción “justo a tiempo” (JIT). Por ello, el plan de continuidad en los negocios (PCN) cambió la estrategia detrás del JIT, en el que resulta crítico la entrega puntual y mantener inventarios mínimos de materiales. Actuando contra la lógica del sistema, se solicitó a sus proveedores mantener un stock de emergencia, de entre dos y seis meses inclusive, en previsión de cualquier demora prolongada. Diez años después, este plan es reconocido por la dirección de la armadora como uno de los pilares que los ha sostenido ante la escasez mundial de chips y la pandemia de COVID-19.

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La pandemia es un evento que ha derribado muchas ideas preconcebidas. Inspirados en la imagen de un faro en medio de la tormenta, el PCN de Toyota debe reunir dos cualidades esenciales: “resistencia” y “fiabilidad”; como los vigías de los marinos, los faros deben ser una presencia constante, independientemente de las condiciones climáticas. El plan de Toyota está escalonado en tres etapas, donde la restauración de las comunidades es la máxima prioridad: en caso de desastre, primero, la empresa y sus empleados deben asegurar el rescate y socorro inmediato de las personas de su comunidad inmediata; segundo, asegurarse de tener las provisiones suficientes que cubran las necesidades básicas para la recuperación de las áreas afectadas (tienen un plan para abastecer de energía eléctrica a los barrios aledaños desde sus plantas). Una vez que se reanuden las actividades normales, tan pronto como las circunstancias lo permitan, esto llevará al tercer paso, la reanudación de operaciones y cadenas de suministro de la empresa. Toyota cuenta además con una base de datos de emergencia conocida como RESCUE, un sistema que almacena información de toda la cadena de suministro, en colaboración con la Asociación de Fabricantes de Automóviles de Japón. La operación de Toyota busca ser continua, explican, ya que de esta dependen sus clientes, concesionarias y filiales en todo el mundo.

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En sus plantas locales la estrategia por parte de la armadora y sus concesionarios fue el trabajo en conjunto, atendiendo minuciosamente la demanda y estricta regulación de los inventarios de unidades. Toyota tomó control en todos los niveles, desde la fábrica hasta el showroom, para surtir solicitudes y reducir el número de días que le tomaba a la empresa convertir los vehículos disponibles en ventas.

Esta lección del sector automotriz aplica a casi cualquier tipo de industria y a la sociedad misma. ¿Estamos preparados para otra emergencia? ¿Sabremos qué hacer en caso de ocurrir en casa o en el trabajo? En este sentido, la previsión, resistencia y fiabilidad podrían ser los pilares de los planes de contingencia del futuro. Siempre es bueno tener un plan de emergencia, ¿cuál es el de tu empresa?

Con información de global.toyota